在 2025 年世界机器人大会上，安川首钢机器人有限公司（简称 “安川首钢”）携柔性凸焊系统与 AI 视觉检测系统等核心技术成果亮相，其中融合 2D/3D 视觉技术的自适应焊接机器人解决方案凭借 99.5% 的检测准确率与 0.3 秒的高速响应性能引发行业关注。作为安川电机与首钢集团的合资企业，安川首钢 2025 年上半年在中国工业机器人市场以 8.2% 的份额稳居第一梯队，尤其在汽车制造领域保持 15.3% 的市场占有率，持续领跑高端焊接细分市场。
感知智能技术突破传统制造瓶颈
安川首钢 2024 年底推出的柔性凸焊系统实现了工业机器人从 "循规蹈矩" 到 "眼明手快" 的升级。该系统通过集成 2D 视觉识别与 3D 空间定位技术，使机械臂能自主识别振动盘中随机姿态的螺母，无需专用输送机即可完成抓取 - 定位 - 焊接全流程作业，较传统生产线减少 70% 的工装切换时间。在哈尔滨东安汽车动力车间，这套系统已实现多品种螺母的混线生产，单工作站节省 2 名检测工人，设备利用率提升至 92%。
针对汽车零部件检测需求开发的 AI 视觉检测系统，可在 0.3 秒内完成前地板加强组件上数十个焊点、螺柱、孔径的全面检测。安川首钢研发工程师鲁永帅介绍："系统采用深度学习算法，不受光照变化与工件遮挡影响，检测点位较传统光学系统增加 40%，已在多家车企实现 24 小时不间断运行"。该技术目前已拓展至新能源电池壳体检测领域，配合安川 MOTOMAN-HC20D 协作机器人，实现电池极耳焊接的微米级精度控制。
本土化布局构建技术生态壁垒
在成都机器人创新中心，安川首钢与卡诺普等链主企业共建的智能制造产线正高速运转，其自主研发的协作焊接机器人已出口 20 多个国家。这一布局与安川电机的全球技术网络形成协同 —— 今年 4 月，安川与雷尼绍联合开发的机器人精度校准系统在工博会上亮相，通过 "测量 - 控制 - 执行" 闭环控制将机械臂重复定位精度提升至 ±0.02mm，为高端机床上下料提供了纳米级解决方案。
安川首钢技术中心主任胡婷强调："第二代工业机器人必须具备环境适应能力。" 这种理念体现在最新推出的 MOTOMAN-GP 系列机器人上，该机型采用模块化关节设计，IP67 防护等级可应对铸造车间的粉尘油污环境，而内置的力觉传感器能实现 0.1N 级的接触力控制，完美适配新能源汽车轻量化车身的柔性装配需求。
绿色制造与数字化转型双轮驱动
秉承安川电机全球环保战略，其伺服电机产品通过能量再生技术实现 12% 的能耗降低，配合安川 i3-Mechatronics 数字孪生平台，可动态优化生产排程中的能耗分布。在中联重科智慧产业城，2000 多台安川机器人参与的全流程自动化产线，实现了挖掘机、混凝土泵车等多品种产品的混流生产，平均切换时间缩短至 10 分钟，综合能耗降低 15%。
面对国产机器人品牌的崛起，安川首钢通过 "技术授权 + 本地研发" 策略保持竞争力。2025 年郑州工博会期间，其展示的智能码垛工作站已实现参数化编程，用户只需输入箱体尺寸与垛型要求即可自动生成作业路径，该方案已在食品饮料、医疗包装等行业落地应用。公司表示，未来将聚焦人形机器人关节驱动与数字孪生技术研发，计划三年内实现核心零部件国产化率提升至 85%。
在智能制造升级浪潮中，安川首钢正以 "感知智能 + 生态协同" 重构竞争优势。从汽车焊接车间的自适应机器人到新能源领域的精密装配方案，这家深耕中国市场 20 余年的企业，持续将日本技术基因与本土制造需求深度融合，为新型工业化提供核心装备支撑。
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